Une usine de polymères

Cette année, j’ai visité une usine de polymères. Je pensais que cela me changerait des voitures et autres poids-lourds : mais non, car ils sont équipementiers pour de grosses entreprises automobiles comme Peugeot par exemple.

Caoutchoucs et plastiques au programme, dans un enchevêtrement de tubes, gaines, et un fouillis de machines et d’opérations parfois spectaculaires, comme le pétrissage du caoutchouc, par exemple, qui doit être malaxé pour devenir parfaitement homogène. 200 kg de guimauve noire tombent ainsi d’un tapis roulant placé à 5 mètres de hauteur, entre 4 à 5  rouleaux de diamètres différents (de 20 à 75 cm, peut-être) et d’environ 3 mètres de large,  serrés horizontalement dans un volume assez compact. Un opérateur découpe au cutter les bandes qui s’enroulent sur le plus gros rouleau, celui du bas, pour relancer les lambeaux plus haut dans le montage. Il porte des bouchons d’oreille car le laminage s’accompagne de claquements bruyants, celui des bulles d’air écrasées dans le processus. On a envie de toucher, en réalité, de mettre la main dedans. Le guide le devine peut-être parce qu’en désignant l’ouvrier très concentré, il précise que la tâche est dangereuse – il ne faudrait pas laisser traîner un doigt entre les rouleaux. Ses gestes sont très adroits, notamment lorsqu’un peu plus tard, il dépose des plaques jaunes – format A4, environ, épaisses d’un ou 2 cm – entre les replis des bandes. On finirait par imaginer qu’il nourrit un monstre visqueux, une espèce de poulpe. C’est du soufre, en réalité, destiné à la vulcanisation du caoutchouc, une opération chimique qui accélère son durcissement et améliore sa résistance.

On fabrique ensuite des joints d’étanchéité de portière ou de fenêtre de voiture, par exemple, avec des formes parfois très complexes –  dont personne ne se plaint car cette expertise protège des délocalisations, nous explique le guide. Une âme en métal est coulée avec le caoutchouc, elle-même fabriquée sur mesure avec des moules, les filières : ce sont des disques de métal évidés par électro-érosion (une électrode où passe un courant électrique enlève des micro-copeaux de matière petit à petit, obtenant des formes auxquelles aucun autre procédé actuel ne permet d’aboutir), et superposés sur la longueur qui convient. Je vois aussi une électro-érosion à fil de tungstène. Sous carter vitré – on n’aurait pas envie de se faire bousculer contre le dispositif.

Une autre partie de l’usine est consacrée au plastique, avec notamment la production de butées de suspension et autres réservoirs à liquide de refroidissement ou de direction assistée. Soudage à ultra-sons, presse à injection à 220 t de pression, robots gracieux, rapides, délicats, puissants. Mais aussi beaucoup de main d’œuvre, et sans doute un délégué syndical, qui finit par demander d’un ton agressif au chevelu du groupe : « vous êtes des intérimaires ? »

Devant le café, après fraternisation avec les accompagnateurs, les questions qui fâchent (paraît-il) : pas le chiffre d’affaires, ou les conditions de travail (et notamment les vapeurs qui émanent des enduits que des opérateurs posent sur certaines pièces), mais le taux de rebut…  2,5 % pour le moulage des pièces en mécanique, 7 à 8% sur les lignes d’extrusion (mais 20% au moment de la mise au point…) Cela ne me dit pas grand-chose, mais je leur souhaite mentalement bonne chance… La visite a été bonne.